|
Dymling
Historia
Material
Alla
dymlingar på Skanörskoggen, Kollerupkoggen och Bremenkoggen
var av ek (Alopaeus 1996:10, Andersen 1983: 30, Kiedel & Schnall
1989: 38). Andra träslag som man använt till dymlingar
är t ex ene, som var vanligt i Skandinavien. Enträ är
segt och har bra motståndskraft mot röta, vilket gör
träslaget användbart i båtbyggarsammanhang (Bill
1987: 14f).
Tillverkning/Beredning
Dymlingarna
tillverkades under historisk tid med hjälp av yxa och kniv.
När dymlingarna var färdigtäljda slog man dem genom
ett dymlingsjärn. Ett dymlingsjärn är ett platt järnstycke
med hål i där man pressade genom dymlingarna. Detta för
att de skulle bli runda och något komprimerade (muntl. Harry
Alopaeus 001211).
Dymlingarna
beströks ofta med tjära innan de användes (Lahn 1989:
52f).
Användning
Innergarneringsplankorna
var på Skanörskoggen fästa i spanten med 32 mm tjocka
trädymlingar. Den yttre bordläggningen liksom bottenplattorna
i den kravellbyggda delen var fastsatt i spanten med liknade dymlingar
(Alopaeus 1996:10). Studier av Oskarshamnskoggen samt Bremenkoggen
visar att spanten här är fastsatta vid kölen med
trädymlingar. Sådana iakttagelser har ej kunnat göras
på Skanörskoggen (Bunse 1997: 18). Kollerupkoggens bordläggning
var fastsatt vid spanten med hjälp av dymlingar (Andersen 1983:
30). Bordläggningen på Bremenkoggen var även den
förankrad vid spanten genom att använda ekdymlingar med
en diameter på 33 mm (Kiedel & Schnall 1989: 38).
Experimentell arkeologi på Malmö Kogg
Material
Dymlingarna
till Malmökoggen tillverkas av väl torkad ek. Eken har
torkats i torkcontainrar.
Tillverkning/Beredning
Dymlingarna
har dimensionerats utifrån fynd från Skanörskoggen
eller i jämförelser med Bremenkoggen. Man grovhugger först
ämnen till dymlingarna som sedan formas runda till rätt
diameter i en vedklyv. På vedklyven sitter en dymlingspuns
som formar dymlingarna runda men också komprimerar träet
så att dymlingen blir mer tåligt när det utsätts
för påfrestningar. Vedklyven arbetar med 7 tons tryck
(muntl. Harry Alopaeus 001211). Man börjar tillverka de största
dimensionerna, vilka har en diameter på 38 mm och en längd
upp till 80 cm, för att dymlingar som spricker eller skadas
ska kunna göras om till mindre sorter. Uppskattningsvis behövs
minst 3000 dymlingar av olika dimensioner och längder.
Användning
En
dymling är en träbult som används till förbindningar.Vid
hopmonteringen av de olika delarna till rodret används trädymlingar,
fem stycken längs varje sida. Dymlingarna här har en diameter
på 25mm och en längd av 70 mm. Akterstävknäet
och övriga köldelarna sammanfogades med 50 cm långa
laskar som hölls ihop med hjälp av fyra stycken 20 mm
trädymlingar. Man borrar upp kvistar eller kvisthål för
att sedan laga dem med trätappar som förankras med en
träplatta på insidan av skrovet.
Upp
Spik
Historia
Material
Det
fanns två huvudprinciper när det gäller järnframställning
i äldre tid. Den tidigaste och mest spridda var den direkta
reduktionen som gjordes i blästerugnarna. Råvaran man
fick ut var ett mjukt smidbart järn med låg kolhalt.
Den andra metoden var den indirekta reduktionen där man använde
masugnar. Ur masugnarna fick man tackjärn med hög kolhalt
som inte var smidbart direkt, utan järnet måste först
färskas för att kolhalten skulle sänkas. En annan
skillnad mellan metoderna var att i masugn använde man bergmalm
medan man i blästerugnarna använde limonit (Johansson
1991: 2ff). Den har flera namn på svenska; rödjord, sjömalm
eller myrmalm. Malmen kan anta olika former, den kan se ut som kaffesump,
som ärtor eller ta formen av skivor sk. Skraggmalm (Johnsson
1993: 119ff). När järnet väl var framställt
formades ämnesjärnet efter olika traditioner. I det medeltida
Danmark var det vanligt att ämnesjärnet hade formen av
fyr- eller tvåklöver (Johnsson 1993:127).
Under
1100-talet sker en teknisk utveckling inom järnframställningen
i Sverige. Masugnen börjades tas i bruk. Det blir början
till storskalig drift, en mer omfattande organisation och transporter.
Man kunde i masugnarna framställa 10-20 gånger så
mycket järn på samma tid i jämförelse med blästerugnarna.
Efterfrågan på järn växte i takt med att flera
stater i Europa upplevde ett uppsving. Hansan fick handelsprivilegier
i mitten på 1100-talet, jordbruket började använda
järnskodda plogar på kontinenten samt att hus- och båtbyggandet
ökade (Johnsson 1993:129).
Förr
gjorde man skillnad på järn och stål. Med stål
menade man material som kunde härdas. En gammal regel är
att stål ska innehålla minst 0,4% kol. Material med
lägre procenthalt kallas järn eller blötjärn.
Det kan inte härdas och är relativt mjukt (Johansson 1994:
19ff). Spik smiddes troligen av järn som innehöll mindre
än 0,4% kol.
Tillverkning/Beredning
Smidesmetoderna
för spik har inte förändrats mycket över tid.
För att smida spik behövs ett specialverktyg, ett nageldon
eller nageljärn. Man smider spiken spetsig med ett fyrkantigt
tvärsnitt. Det gäller att få en avsats runt hela
järnet som sedan ska bli skallens undersida. Spikens skalle
görs genom att man värmer upp ämnet ordentligt och
sätter spiken i nageldonet och slår kraftigt så
avsatsen plattas ut och bildar spikens skalle (Johansson 1994: 57ff,
Enander& Norén1999: 72f).
Användning
Spik
användes sparsamt i äldre tid. Järnet var dyrt och
fogar kunde oftast göras på annat sätt
t
ex genom träplugg. Spikar och nitar blev under sen järnålder
och medeltid viktiga i de stora skeppsbyggena. Spik blev vardagsvara
först vid 1800-talets senare hälft, då materialet
blev billigare (Johansson 1994: 57).
I
Skanörskoggen har man fäst de klinkerbyggda borden i skrovet
genom att slå ett rektangulärt, i genomskärning
något platt, spik tvärsigenom bordet för att sedan
böjt den genomgående spikändan två gånger
i 90 grader för att därefter förankra det i bordet
(Alopaeus 1996: 10). Borden på Kollerupkoggen var också
sammanfogade med spik som var omböjda på insidan. Spik
används också för att fästa borden vid stäven.
Bordslaskningarna var på samma sätt förankrade med
hjälp av två eller tre rader av spik (Andersen 1983:
29f). Fynd av spik från Bremenkoggen berättar att spikarna
var ca 130 mm långa med ett fyrkantigt tvärsnitt och
med breda skallar (Baykowski 1991:19). Tekniken med omböjd
spik kallas för att klinka. Det kan vara detta moment som gett
båtbyggnadstekniken namnet klinkbyggnad (Hasslöf 1988:25).
Experimentell arkeologi på Malmö Kogg
Material
Spikarna
tillverkas i svetsbart rostfritt stål (tidigare beteckning
A4-stål) som dock inte är syrafast men som ändå
beräknas att hålla i båtens livslängd. Anledningen
till varför man har valt att använda sig av rostfritt
stål är vanligt järn i dag är alldeles för
rent, vilket gör att det rostar sönder alldels för
snabbt. Järnet från blästerugnar som man använde
under järnålder och medeltid var inte så rent utan
innehöll även andra metaller vilket gör att nästan
går att jämföra med dagens rostfria stål (muntl.
Harry Alopaeus 001211).
Tillverkning/Beredning
Delar
av spik har hittats på Skanörskoggen, medan huvudena
är framtagna efter fynd från Bremenkoggen. De första
spikarna som prövades hade en dimension på 8x5 mm, vilket
visade sig vara för grovt för att kunna omböjas efter
islagningen och slås in igen, sk. omböjd spik. Man valde
istället en dimension på 7x4 mm som fungerade bättre.
Spikarna tillverkades i olika längder mellan 90-190 mm. Gemensamt
för alla spikarna är att de har samma tjocklek och dimension
på de fastsvetsade skallarna, ca 40 mm.
Spikarna
serietillverkas och levereras med skaft och fastsvetsad bricka till
skalle. Att använda sig av helt igenom handsmidda spik skulle
medföra alldeles för höga kostnader. Skallarna klockas
på varvet, det vill säga man värmer upp de platta
skallarna med hjälp av en svets. När de är glödande
hamrar man till dem i en form så de blir rundade, vilket är
viktigt för att träet kring spikarna inte ska spricka.
De rundade skallarna sitter också bättre förankrade
i träet. När spikarna klockas får de även ett
handsmitt utseende vilket gör att de bättre passar in
i en rekonstruktion (muntl. Harry Alopaeus 001211).
Drag-
och böjprov utfördes på de spikar som tagits fram.
De gjordes med hjälp av en kofot och det visade sig att de
fastsvetsade skallarna klarade en belastning på mellan 800
och 1000 kg innan de gick av.
Användning
Vid
sättningen av borden används 180 mm spik och vid laskning
samt fastsättning av bordhalsarna mot stävspunningarna
används 105 mm spik. Det visade sig att spikarna som sitter
längs med kölen var för långa för att
man skull kunna slå in dem hela vägen. Skallarna hade
också en tendens att gå av vid härdningen under
svetskanten till huvudbrickan då ca ¾ av spiken slagits in.
Man kapade därför av 3 av de ursprungliga 18 cm. Efter
denna justering framskred arbetet bättre. Det visade sig också
omöjligt att dra ut spikar som slagits in till mer än
hälften.
För
att fästa sambordets hals mot spunningen i stävknäet
används 105 mm långa spikar. Sättningen går
till på följande sätt. Man förborrar hål
för att annars skulle det vara omöjligt att slå
in spiken i det hårda ekvirket, risken för att träet
skall spricka ökar också. Efter att ha strukit tjära
vid borrhålet slår man sedan in den rektangulära
spiken så att långsidan sitter med 45 graders vinkel
räknat medurs från lodlinjen. På detta vis sitter
spiken i vinkel mot trädets ådring som löper horisontellt
och kommer därför ha bra fäste även när
träet krymper. Man lindar även hampa på skallens
undersida för att täta ordentligt. Spikarna slås
in med 15-17 cm mellanrum. För infästningarna i stävspunningarna
används nio spik. Laskarna sammanfogas med 12 spikar som sätts
från både in- och utsida med omböjd spik efter
det att de bestrukits med tjära och mossa.
Upp
Sintells
Historia
Material
Sintells
tillverkades i smidesjärn.
Tillverkning/Beredning
Användning
Formen
på dessa fjärilsformade järnbeslag har, enligt Rutger
ten Broeke (1998), förändrats över tid. Den ursprungliga
formen var mer som en böjd spik som sedan kom att utvecklas
till detta fjärilsliknande beslag. Denna typologiska utveckling
kan användas när man ska datera koggvrak eller båtbyggarplatser.
Fynd av sintells vid arkeologiska utgrävningar kan också
indikera på en plats för koggbygge.
Listerna
på Kollerupkoggen var fastsatt med flata 1-1,5 cm breda järnkrampor
med ett avstånd på 4-10 cm. Kramporna har i de flesta
fall försvunnit men djupa spår i träet på
Kollerupkoggen efter dessa har gjort det möjligt att rekonstruera
deras utseende (Andersen 1983: 31). Klamrarna på Bremenkoggen
var 50-60 mm långa (Lahn 1989: 57).
Experimentell arkeologi på Malmö Kogg
Material
Kramporna
tillverkas numera i svetsbart rostfritt stål, tidigare beteckning
A4-stål, som inte är syrefast men som räknas att
hålla under båtens levnadstid. Anledningen till varför
man har valt att använda sig av rostfritt stål vanligt
järn idag är så pass rent att det snabbare rostar
sönder. Järnet från blästerugnar som man använde
under järnålder och medeltid var inte så rent utan
innehöll även andra metaller vilket gör att nästan
går att jämföra med dagens rostfria stål (muntl.
Harry Alopaeus 001211).
Tillverkning/Beredning
Sintells
som ska hålla lattorna på plats tillverkas med längdmåtten
34 och 38 mm och bredden är 20 mm. Även sintells som ska
sitta i skarvarna mellan bordlaskarna tillverkas, dessa har måtten
55x55 mm. De är gjorda efter fynd på Skanörskoggen.
Användning
Lattan
hålls på plats av fjärilsformade järnkrampor
sk. Sintells. Järnkramporna slåss i med ca 1 cm mellanrum
med ett speciellt sintellsjärn som tillverkas av Finn Madsen
på Fotevikens museum. Försök visade att det var
bäst att böja vingarna på kramporna ca 90 grader
innan man slår in dem, vilket också bekräftas av
Bremenkoggfyndet.
Upp
Tjära
Historia
Material
Tjära
bildas när man torrdestillerar trä, torv, stenkol eller
andra fossila bränsle. Trätjära är en trögflytande,
brunsvart, i vatten olöslig vätska (Bra Böcker 1990:143,
267).
Tillverkning/Beredning
Tjära
blev tidigare dalbränd, alltså framställd i tjärdalar.
En tjärdal var en trattformad konstruktion där man framställde
tjära. Den anlades i en sluttning, till hälften nergrävd
i marken. Tjärdalen fylldes med kådrika kluvna tallstubbar
som täcktes med ris, mossa och kolstybbsblandad sand. Veden
antändes sedan, meningen var att tallstubbarna skulle brinna
långsamt med minsta möjliga lufttillförsel så
att tjära bildades. En tjärdal brann ca en vecka. Som
restprodukt fick man träkol. Detta kolet ansågs vara
det bästa smideskolet (Bra Böckers lexikon 1990: 144).
I
dag tillverkas trätjära framförallt industriellt
i ugnar och är en restprodukt vid träkolstillverkningen.
Man får ut ca 15 kg tjära ur en kubikmeter ved (Bra Böckers
lexikon 1990: 267). Trä- och stenkolstjära kan i sin tur
destilleras. Materialet man får då är beck, som
är en mörkfärgad seg massa. Beck används som
bindemedel samt som isolering mot väta och fukt (Bra Böckers
lexikon 1991: 246f).
Användning
Under
1500- och 1600-tal var tjära en viktig exportvara för
Sverige. Tjäran användes för impregnering av fartyg,
mindre träbåtar, tågvirke och tak. I dag används
tjära för vägbeläggning, för impregnering
av virke och takpapp samt som råvara i den kemiska industrin
( Bra Böckers lexikon 1990: 143f, 267).
Analyser
av drev från Skanörskoggen visade på att man använt
tjära som impregneringsmedel av vitmossan, troligen för
att ytterligare öka tätheten i skarvarna.
Experimentell
arkeologi på Malmö Kogg
Material
Man
använder industriellt framställd tjära till Malmökoggen
(muntl. Harry Alopaeus 001207).
Tillverkning/Beredning
Tjära
blandas med linolja för att bestryka fartygssidorna med. Medan
man använder outblandad tjära vid övriga tätningar
(muntl. Harry Alopaeus 001207).
Användning
Tjära
används tillsammans med vitmossa som tätningsmedel vid
laskningen av borden. Vid sättningen av borden strykes tjära
på bordsplankornas lann, sedan lägger man på rikligt
med mossa innan borden passas in på sin plats. Vid detta arbete
så stryks tjära även jämte de förborrade
hålen i bordläggningen innan spikar och dymlingar slås
in. Drevöppningarna i bordläggningen bestryks på
likartat sätt med tjära innan vitmossan applicerades.
Småsprickor i borden behandlas med tjära för att
slippa kassera bordplankor med mindre defekter. Nåtarna på
Koggens följebåten drevades med ull och tjära. Beck
används vid tätningen av skarven mellan förstäv
och stävknäet samt vid monteringen av akterstäven.
Kölstocken och stålkölen sammanfogades med hjälp
av beck och skruvbult. Becket i förstävens knä kristalliserades
dock och blev hårt. Man diskuterade om andra möjliga
lösningar att täta förstäven, antigen moderna
eller mer traditionella. Man ville inte frångå de gamla
byggteknikerna så moderna alternativ uteslöts. Man prövade
istället traditionella metoder (se avsnitt om vitmossans användning
inom experimentell arkeologi på Malmö Kogg).
Tjära
användes också vid byggandet av Arnljot, både för
att impregnera drevet med och för att täta fogarna vid
bordsättningen. Tjära användes också tillsammans
med linolja för att stryka det färdiga skeppet (Bill 1987:
15, 28). Detta förfaringssätt används också
på Malmökoggen (muntl. Harry Alopaeus 001207). Man tjärar
plankorna på Malmökoggen ganska omgående efter
det att de monterats för att fuktigheten ska hålla sig
inne i plankan. Risken finns annars att ekplankorna i borden torkar
för snabbt, krymper och spricker (muntl. Harry Alopaeus 001212).
Upp
Tätningslister (lattor)
Historia
Material
Tätningslister
på Skanörskoggen var tillverkade i ek.
Användning
Tätningslister
som hållit drev på plats hittades både på
in- och utsidan på de partier där borden ligger på
kravell på Skanörskoggen. Listerna som sitter vid lanningar
och skarvar på insidan består av långa trälister
med måtten 1x9 cm. Därmed har man säkrat att mossan
hålls kvar i lanningen även i den kravallbyggda bottendelen
(Alopaeus 1996: 10). Detta är en avvikelse från andra
koggfynd som vanligtvis endast har tätningslister på
utsidan. Skanörskoggen har traditionellt trekantiga tätningslister
vid lanningen av de klinkerbyggda borden (Bunse 1997: 7ff). Kollerupkoggen
hade också lister med ett trekantigt tvärsnitt och en
något avrundad ovandel som täckte bordläggningens
drevöppningar (Andersen 1983: 31). Tätningslister har
också används för att reparera skador som uppkommit
på skeppen. På Skanörskoggen har man funnit en
list som döljer en spricka i ett bord i fören. Det finns
utskärningar i spanten för att passa denna reparation
så skadan har troligtvis uppkommit under skeppets byggnation
(Bunse 1997:11).
Experimentell arkeologi på Malmö Kogg
Material
Lattorna
är tillverkade av ek.
Tillverkning/Beredning
Lattorna
klyvs ur stock för att få rätt fiberriktning. Listen
måste vara helt plan och sitta kloss mot borden för att
förhindra att vatten tränger in i springor vilket skulle
försämra tätheten. Tjockleken på lattorna kunde
inte vara mer än 4-5 mm annars skulle sintells sticka upp för
mycket och därmed riskeras att slitas av vid bottenkänning.
Bredden på listen uppgår till 10-11 mm, vilket är
maximum för att sintells ska kunna överlappa den. Uppskattningsvis
1800 meter tätningslist kommer att gå åt enbart
för att täta utsidan av båten. Man tillverkar även
en 90 mm bred och 10 mm tjock innerlist som ska sitta på insidan
av de kravallsatta borden.
Användning
Drevet
hålls på plats av tätningslister, lattor, som läggs
i skarvarna mellan borden. På insidan av de kravallsatta borden
läggs en 90 mm bred och 10 mm tjock innerlist som spikas fast
över drevningen med rostfri spik. Förlagan till denna
innerlist är hämtad från Skanörskoggen, där
man funnit uttag i spanten för dessa. Innerlisterna saknas
dock på Bremenkoggen.
Upp
Vitmossa
Historia
Material
Fynd
av drev på Skanörskoggen har analyserats vid Lunds Botaniska
museum, som fastställt att det rör sig om tjärdränkt
vitmossa (lat. Spagnum). Tätningen på Kollerupskoggen
var också tillverkat av mossa. Tätningsmetoden med mossa
är känd från andra båtfynd bl a från
ett båtfynd i Belgien daterat till 1200-talet och från
Bremenkoggen (Andersen 1983: 31). På Bremenkoggen fann man
en blandning av djurhår, mossa och tjära (Lahn 1989:
57).
Andersen
menar att på nordiska skepp var det vanligare med ull som
tätningsmaterial (Andersen 1983: 31). Vid bygget av Arnljot
använde man följaktligen drev som spunnits av grov tretrådig
ulltråd som doppats i tjära. Man använde sig av
otvättad ull från Spelsau-får, för dessa anses
ha släktskap med vikingatida fårsorter. Man vet inte
dock vad man ursprungligen hade drevat med, det kan också
ha varit hår från nöt eller vilt. ( Bill 1987:15,
28).
Användning
Mellan
laskar och lanningar har man på Skanörskoggen använt
sig av vitmossa som tätningsmedel. Detta material är välkänt
i medeltida koggbygge t ex från Bremenkoggen (Alopaeus 1996:
10).
Experimentell arkeologi på Malmö Kogg
Material
Vitmossor
består av ett släkte (Spagnum). I Sverige finns ett 40-tal
olika arter, där de flesta vanligtvis växer på våta
eller fuktiga marker. De bildar på växtplatserna täta
dyner eller täcken. Vitmossor utgör det vanligaste växttäcket
på mossar och är en viktig torvbildare. Vitmossans blad
är uppbyggd av nätverksbildande klorofyllförande
celler. Bladens hålrum fylls av stora döda celler som
har en vätskeupptagande förmåga. Den vätskeupptagande
kapaciteten uppgår till 16-20 gånger den egna torrvikten
(Bra böckers 1990, Band 25: 14). Vitmossan är också
elastisk och har en stor expansionsförmåga. Prover av
vitmossan från Skanörskoggen visar att elasticiteten
kvarstår även i detta gamla material. Detta gör
vitmossor till en utmärkt komponent i drevningsmaterial (muntl.
Harry Alopaeus 001207).
Vitmossan
till tätningen inhämtades i Emmaljunga ca en mil från
Markaryd i Småland då man inte fann något lämpligt
insamlingsställe i Skåne. Mossan växte i klumpar
på myrar. Den får inte ha utsatts för frost vid
insamlingen, eftersom den då blir skör och lätt
smulas sönder. Man fick söka tillstånd att plocka
vitmossan då den i Sverige är fridlyst.
Tillverkning/Beredning
Mossan
sorteras, rensas och lufttorkas. Vitmossan läggs i nätsäckar
och hängs upp under tak där den får lufttorka. Man
gjorde också försök med att torka mossan i torkskåp
men mossan blev alldeles för torr, vilket gjorde den spröd
och smulig. Den torkskåpstorkade mossan blev mer svårarbetad
och man valde därför att arbeta med lufttorr mossa (muntl.
Harry Alopaeus 001207).
Användning
Drevningen
med vitmossa går till så att man pressar ner mossa i
nåten mellan bordgångarna som därefter slås
in med ett drevjärn. Det är viktigt att nåten blir
tät och att mossan sitter fast. Drevjärnen tillverkas
av ek på varvet och förekommer i olika tjocklekar mellan
3-10 mm. Drevjärn av metall är inte att rekommendera eftersom
dessa är för hårda och risk för genomslag föreligger.
Man utförde tester inför drevningen av kravallborden då
man satte ihop två plankor med tvinnar och försökte
sedan slå in mossa genom en drevöppning. Efter försöket
beslöt man att drevöppningar skulle skäras ut ur
båda ändarna av bordskårorna och att man först
skulle pensla drevöppningarna med tjära innan luftfuktig
mossa pressades ner. Försöken visade att drevöppningen
borde vara 11-12 mm bred och 15-18 mm djup. Vid sättning av
borden stryker man tjära i lanningen på bordsplankan
och kölen, sedan lägger man på rikligt med mossa.
Efter att ha passat in bordsplankan på sin plats pressar man
samman med hjälp av tvingar för att sedan förankra
med spik. Laskarna tätas på samma sätt då
de bestrykes med tjära och mossa för att sedan sammanfogas
med sk. omböjd spik från in och utsidan.
Vissa
praktiska problem uppstod med tätningen av förstävens
knä. Man diskuterade om man skulle använda moderna metoder
eller om man skulle hugga upp en drevöppning i skarven. Man
beslöt sig för att hugga ut en 20-40 mm bred öppning
och en tätning av vitmossa och djurhår skulle drevas
in. Djurhår används för att förhindra att mossan
faller bort. Man hade använt hampsnöre på Bremenkoggen,
men det ansågs mindre lämpligt vid rekonstruktionsarbetet
med Skanörskoggen, eftersom här enbart vitmossa hade påträffats.
Hampsnöre skulle dock användas som en sista utväg.
Det visade sig senare att man var tvungen att använda sig av
hampa, eftersom försöken med vitmossa misslyckades. Eventuellt
skulle även tätningslister och sintells behöva användas
för att hålla skarven tät.
Andra
problem som uppstod med tätningen var att det regnade på
mossa som var drevad men inte täckt. Mossan blev då blöt
och expanderade så den tryckts upp ur skarvarna mellan bord
och köl. Man blev tvungen att riva bort det våta drevet
och börja om på nytt igen. För att undvika liknande
problem lade man plast över de område som drevats men
inte hunnits tätas med någon list.
Utvärdering
För
att undersöka om drevningen verkligen höll tätt byggdes
en vattentank där botten utgjordes av två drevade bordplankor.
Genom att fylla vatten upp till kanten på tanken fick man
ett tryck på borden och man kunde se om drevningen höll.
Testborden verkade hålla tätt. Man kunde dock inte vara
helt säkra då testet fick avbrytas eftersom tanken började
läcka vatten. Testtanken gav vika när man fyllt på
vatten upp till en nivå av 2,4 meter, vilket motsvarar ett
tryck på 0,24 atmosfärer. Detta tryck motsvarar det som
koggen kommer att utsättas för vid sin maximala djupgång.
Drevningsmetoden
är godkänd av SFV och man utgår ifrån att
den kommer att hålla, men det verkliga testen kommer först
när man sjösatt koggen (muntl. Harry Alopaeus 001207).
Utifrån
tätningsmaterialet och andra konstruktionsdetaljer menar Andersen
(1983) att Kollerupskoggen inte är byggd i norden, utan skeppet
härstammar troligtvis från Tyskland eller Holland. Andersen
kan också se flera paralleller med andra koggfynd från
dessa länder. Tätningsmaterialet i Skanörskoggen
visar med utgångspunkt från detta resonemang att detta
skepp också hade utomnordiskt ursprung.
Upp
Litteraturförteckning
(
All fakta i texter som inte har någon referenshänvisning
är hämtad från Malmö Koggs Internetbaserade
dagbok från v.44 1998 till v.43 2000 på www.foteviken.se
)
Alopaeus,
H. 1996. Skanörskoggen och dess konstruktion. Uppsats
vid Köpenhamns universitet.
Andersen,
P K. 1983. Kollerupkoggen. Museet for Thy og Vester Hanherred.
Baykowski,
U. 1991. Die Kieler Hansakogge. Der Nachbau Eines Historischen
Segelschiffes Von 1380. Kiel.
Bill,
J. 1987. Arnljot. Vikingabåten i Gällö. Forntida
teknik. Nr 14/1987. Sveg.
Bra
Böckers gröna lexikon. 1990. Band 23. Uppslagsord Tjära
Tjärbränning, Tjärdal, trätjära. Höganäs.
Broeke,
R. 1998. A Voyage Into the Past. Woodenboat 145. November/December
1998.
Bunse,
A. 1997. Skanörskoggen. Preliminär undersökning.
Vellinge kommun, Skåne län, Skanörssocken. Rapport-
Stiftelsen Fotevik Maritima Centrum. Marinarkeologisk undersökning
1993-95.
Enander,
L., Norén, K-G. 1999. Järnsmidesboken. Andra
utökade upplagan. Solna.
Hasslöf,
O. 1988. Huvudlinjer i skeppsbyggnadskonstens teknologi.
Skärhamn.
Johansson,
T. 1991. Järnframställning. Forntida teknik. Nr
1/1991. Sveg.
-
1993. Järn att framställa ur malm. Forntida teknik.
Västerås.
Kiedel,
K-P., Schnall, U. 1989. Die Hansa-Kogge von 1380. 2.,Verbesserte
Auflage. Bremerhaven.
Lahn,
W. 1989. Von der Killegung zum Stapellauf. I Kiedel, K-P., Schnall,
U. 1989. Die Hansa-Kogge von 1380. 2.,Verbesserte Auflage.
Bremerhaven.
Muntliga
referenser
Alopaeus,
Harry. Marinarkeolog
Av Per Welinder
Upp
|
